陶瓷干燥高频干燥

性能描述： 　　PLC编程控制，触摸屏人机界面，可根据传输速度的需要变频调速，工艺可灵活设定自动化程度高。 功能及特点： 电源输入三相380±10%，50Hz 输出微波功率：KW，功率可调；　 频率：2450MHZ±50MHZ 外型尺寸：长×宽×高 1200×1200×2000mm； 内部转盘直径×高： φ1000×1720mm（为四层） 时间秒、分、时任意可调。 PLC编程控制 详细介绍： 　　近十多年来，微波技术在材料工程的应用已越来越受到人们的关注。微波技术***早是由美国的W．R．Tings[1]等于1968年引入陶瓷领域的， 70年代由于天然气的短缺而得到了较快发展，美国的Sutton在70年代已将其用于Al2O3浇注料的干燥和烧成。从1988年开始，美国MRS会议将材料的微波烧结技术作为一个专题列入讨论，并每两年举行一次讨论；1991年美国创办的“Journal of Material Synthesis and Processing”也将其作为重要内容之一，并将其称之为“90年代新一代烧结技术”。下面将对微波加热技术特点、工作原理以及其与传统干燥技术相比的　　　　可观经济效益和存在的问题进行分析、讨论。 (1)加热阶段：由于干燥介质传给陶瓷坯体的热量大于水分蒸发所需要的热量，坯体表面温度不断升高，水分蒸发量随之增大。到Ａ点时，传给坯体的热量等于水分蒸发所需要的热量，坯体表面温度停止升高并等于干燥介质的湿球温度，此后开始等温蒸发阶段。(2)等速干燥阶段：坯体表面的水分蒸发过程同自由液面上水的蒸发一样，其水蒸汽分压等于湿球温度下的饱和水蒸汽压。坯体内部的水分在浓度梯度推动下，扩散到表面，使坯体表面始终存在自由水。此阶段的干燥速率取决于水蒸汽的外扩散速率，故这一阶段又称为外扩散控制阶段。随着自由水的排除，制品发生体积收缩并产生收缩应力。到Ｋ点坯体表面不再有连续的自由水膜，坯体表面的水蒸汽压低于干燥介质湿球温度下的饱和蒸汽压。对应于Ｋ点的干基水分称为临界水分，此时坯体表面的水为大气吸附水，而内部仍为自由水。 (3)降速干燥阶段：此阶段为大气吸附水排除阶段，内扩散速率小于外扩散速率，表面水蒸发速率受内扩散速率限制。在降速干燥阶段，因坯体表面水分逐渐减少，蒸发所需的热量也逐渐减少，坯体表面温度不断升高，干燥速率下降直到为零，干燥过程结束。含水量多的坯体，具有完整的干燥过程曲线，含水量少的坯体，等速干燥阶段不明显。微波加热干燥在陶瓷材料中应用得较早，用微波干燥了陶瓷过滤零件，其零件具有较高的孔隙度。传统与微波在干燥时间、能耗方面的比较在相同的功率下，传统干燥时间是微波的30～32倍，能耗为2.5倍，而生产能力还不到一半，从中反映了微波干燥的优越性。上海硅酸盐研究所等单位亦建立了连续式微波干燥线，用以干燥多孔陶瓷，效果也非常理想。湖南国光瓷业集团股份有限公司，根据日用陶瓷的工艺特点，设计了一条日用陶瓷快速脱水干燥线，与传统链式干燥线相比，成坯率提高10%以上，脱模时间从35～45min缩短到5～8min，使用模具数量由400～500件下降至100～120件。微波干燥线占地面积小，生产无污染，其效率是链式干燥的6.5倍，除了可大量节约石膏模具外，与二次快速干燥线配合使用，对于10.5″平盘其总干燥成本可下降350元/万件。辽宁抚顺石油化工公司李春原采用微波加热干燥技术、重量鉴读控制技术、红外测温鉴读控制技术对复杂形状的电瓷进行干燥，与常规蒸汽干燥方法相比较，可提高生产率24～30倍，提高成品率15%～35%，相同产量占地面积仅是现有工艺的1/20左右，可大幅度提高经济效益以德国RIEDHAMMER(瑞德哈姆)窑炉公司配合卫生陶瓷压力注浆工艺所开发的微波干燥技术为例：卫生陶瓷坯体水分从18%干燥到1%只需1.5ｈ，干燥速度极快。高承重环保地砖除了具有高承重、耐酸碱、防湿性能好等优点外，配方中还对工业废渣进行合理的处理和选用，做到资源的二次综合利用，有效的节省了自然资源，促进了地区的环境保护。产品不但在国内做到了替代进口产品，节省外汇，还成功进入了香港市场，取得了良好的经济效益和社会效益。但由于制品厚重(厚度达50mm以上)和高水分(达18％)，故干燥时间特别长。用隧道式干燥窑干燥时间48h以上，坯体内水分仍有3％～8％，入窑烧成时开裂变形严重，大大地影响了窑炉的烧成速度及烧成质量。我们利用工业微波炉对该砖进行干燥，***快11min，***慢110min，可将水分干燥到1％以下，效果非常明显。从干燥所需时间的不同，甚至相差很大的现象可以看出，砖坯内不同的原料成份对微波干燥效率的影响是很大的。正因为如此，研究陶瓷坯体的成分组成对微波干燥效率的影响关系是非常重的。