微波橡胶硫化产品参数： 1、微波频率：2450MHz 2、热风功率：35KW（内循环） 3、水的流量可调 4、微波功率：16KW（可调） 5、自动控温：可在240℃内实现自动控温 6、槽长4000mm，槽宽：570mm 7、自动控温：可在240℃内实现自动控温 8、传动带宽度：300mm 9、传动速度：1.5~14m/min 10、传动带进口处配有高红外预热灯管（1KW）。 11、设备总长：35m 产品说明： 橡胶制品由胶料压成型后，必须经硫化才会有弹性、耐磨性等特征。硫化过程指在一定条件下，胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使橡胶由线型结构的大分子交联转变成网状结构的大分子交联，导致胶料机械性能的明显改善。在硫化过程中，网状交联的形成要在加热的条件下才得以进行。在常规加热硫化工艺中，热量是依靠胶料的导热性由表及里传进去，由于橡胶的导热性很差，所以要使制品整体都达到硫化温度就需要很长时间，且易形成温差梯度而造成硫化不均。采用微波硫化，胶料直接吸收微波能而内外同时发热，制品整体达到硫化温度的时间很短（约为常规的几十分之一到百分之一），且表里不存在温差梯度，故硫化迅速而均匀。 一、微波橡胶硫化技术原理及优点：　 1.橡胶硫化的原理及微波橡胶硫化的优点 橡胶微波硫化生产线用于条状、管状、片状等各种截面积的橡胶挤出品，硫化均匀，无过硫欠硫现象；硫化速度快，效率高；提高产品质量和产量，高效节能，降低生产成本，优化工作环境；渗透加热，温度可控，硫化均匀，色泽光亮。环保节能,加工绿色环保,无污染；设备自动化程度高，操作简单，完全可以替代进口设备。稳定性好，大幅度提高橡胶制品质量，缩短硫化时间，提高产量，降低成本，为企业带来可观的经济效益。 生橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。 为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。这个过程称为橡胶硫化。一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。 橡胶硫化可以采用各种方法。传统方法是将胶料采用蒸汽或远红外加热等硫化工艺。但由于加热温度是由介质外部向内部慢慢地热传导，因为橡胶物料是不良导热材料，对橡胶来说加热依靠物料表面向里层其传热速率是很慢的，大部分时间耗费在让橡胶达到硫化温度上。所以加热时间长、效率低、硫化均匀性不好。尤其旧工艺为消除橡胶粘连而使用硅酸镁（滑石粉），致使橡胶生产车间中粉尘弥漫，空气中粉尘含量远超过国家环保部门规定的标准。而且橡胶整体硫化状态并不理想，这是因为，常规热传导情况下，被硫化胶料表面升温与里层的时间不一，出现硫化不均匀的现象。 微波加热与传统加热方式完全不同，是将微波能量穿透到被加热介质内部直接进行整体加热，因此加热迅速，高效节能，大大缩短了橡胶硫化时间，使其加热均匀性更好，硫化质量较高。可以在较短的时间内越过橡胶极易发生粘连的诱导阶段进入预硫阶段，革除了旧工艺过程中使用滑石粉的操作，达到环保要求，该生产工艺可使大多数生产工序集中在一条生产线上完成，自动化程度高，能耗低，节省人力，生产稳定，产品质量均匀等，大大改善了生产劳动条件。 目前微波橡胶硫化***实用的基本工艺流程为：从挤出机挤出的成型品通过输送带或辊道传送，进入微波硫化装置，在此处橡胶迅速升温到硫化温度，然后进入二次硫化的热风槽，橡胶在热风槽内一定温度下，保持一定时间，即完成该产品的发泡及硫化过程。此时如果不用热风槽，硫化全在微波槽中进行，则太浪费能量，而与热风槽结合起来，就比较经济。